19 декабря компания NL International впервые провела для журналистов и блогеров экскурсию на своё производство. Мероприятие прошло в связи с получением компанией международного сертификата ISO 22000, который определяет требования для системы управления безопасностью пищевых продуктов.
Началась экскурсия с лаборатории, в которой, как рассказала Светлана Король, заместитель директора по развитию производства компании NL International, проходят все этапы создания нового продукта – от поисков идеи и подбора каждого ингредиента до отработки технологического процесса производства. Компания производит функциональные продукты питания – продукты для высокого качества жизни, а также биологически активные добавки.
«Здесь зарождается продукт, после этого он тестируется, проверяется, регистрируется и затем передаётся в работу», – пояснила специалист. В лаборатории на мелких партиях, образцах отрабатывается и пилотный процесс создания каждого продукта, который затем внедряется на производстве. Для этого здесь имеется всё необходимое оборудование.
Следующий участок – это отдел контроля качества. Как рассказала Юлия, руководитель отдела контроля качества, обязательную проверку проходит как сырьё, так и готовый продукт.
«Контроль производится в несколько этапов – на безопасность и на качество. Делаем входной контроль сырья и готовой продукции, сравниваем с эталонными образцами. Забор проб производится с каждого цикла производства продукции», – отметила руководитель отдела.
Для этого лаборатория оснащена высокоточным современным оборудованием, включая жидкостный хроматограф, с помощью которого контролируется содержание витаминов, как водо-, так и жирорастворимых.
В производственной зоне бадов участникам продемонстрировали оборудование для измельчения ингредиентов, которое может переработать 30 кг сырья за одну минуту, автоматическое сито со скоростью просеивания до 50 кг в минуту. «Для равномерного распределения продукция проходит эти стадии неоднократно», – поделились специалисты. После получения смеси она упаковывается в капсулы с помощью капсулонаполняющей машины.
После этого участникам показали зону, на котором организовано производство коктейлей и смузи. В сутки здесь перерабатывается от 8 до 12 тонн сырья. Для соблюдения требований качества необходимо тщательное измельчение и перемешивание, что делается неоднократно.
«Например, есть такой компонент биотин – его расход 7 грамм на тонну, и чтобы эти 7 грамм распределить в тонне, нужно сделать пять итераций, причём эти итерации каждый раз повторяющиеся, но это обеспечивает наличие этого компонента в каждой из порций, что подтверждается протоколом качества», – рассказали специалисты.
Одна из финальных стадий перемешивания продукта производится на оборудовании, имеющим «космический» вид. «Этот кубик вращается в трёх плоскостях, что обеспечивает максимально равномерное перемешивание каждого ингредиента с целью, чтобы в каждой порции продукта был именно тот набор ингредиентов, который нужен. Такой способ перемешивания в настоящее время один из самых продвинутых, он даёт возможность получить продукт нового качества. Многоступенчатая система контроля позволяет гарантировать однородность, качество каждой порции», – поделилась Светлана Король.
Для детского питания, согласно требованиям, используется отдельно выделенное оборудование как для производства, так и для фасовки.
Линия фасовки – самый крупный участок производства. Помимо упаковки, здесь осуществляется и заключительная проверка на безопасность – на рентген-аппарате. Каждый пакетик проходит через рентген, и если в нём обнаружено наличие постороннего предмета – камни, металл, пластик – то он подаёт сигнал, после чего производится отбраковка этого продукта.
«В обязательную процедуру работы с этим прибором входит ежедневная проверка его эффективности. Мы используем тестеры, которые показывают, что прибор на них реагирует. У нас достаточно много процессов измельчения, просеивания и смешивания, поэтому шанс пройти посторонним примесям в готовый продукт крайне низок, но финальная стадия даёт гарантию», – прокомментировала работу аппарата сотрудник компании.
И наконец заключительным этапом экскурсии стал экспериментальный участок, на котором размещено инновационное оборудование с неофициальным названием «ракета».
Как пояснила Светлана Король, экспериментальный участок – это реальное отражение процесса сушки в кипящем слое, продемонстрированного ранее в лабораторных условиях. В аппарат со смесью ингредиентов и заданной температурой определённым образом поступает воздух, а также добавляется специальная жидкость (гель). Когда он попадает на смесь ингредиентов, то каждая частичка обволакивается защитной плёнкой, которая препятствует процессу окисления кислородом, воздействию «соседних» элементов и так далее.
«Это более высокий уровень качества, возможность использования новых ингредиентов и совмещения в одном пакете того, что мы раньше считали несовместимым. Для потребителя это гарантия сохранности продукта. Это наше будущее», – уверена Светлана Король.
Завершилось мероприятие торжественной частью и официальным вручением сертификата, который передал региональный руководитель Департамента сертификации и интенсификации бизнеса по Сибирскому региону компании SGS Сергей Ефремов.
«Мне очень приятно вручать сертификат ISO, который показывает, что система менеджмента по безопасности пищевых продуктов внедрена, поддерживается и успешно функционирует», – отметил он.
Начальник управления промышленности мэрии города Новосибирска, заместитель начальника департамента промышленности, инноваций и предпринимательства Борис Григорьев обратил внимание, что сертификат – это, прежде всего, забота о здоровье людей. В нашем регионе лишь 5% пищевых производственных компаний прошли процедуру его получения. «Теперь мы знаем, как зарабатываются такие сертификаты, уникальное производство», – поделился впечатлениями от экскурсии Борис Григорьев.
Генеральный директор компании NL Олеся Баль поблагодарила всех участников экскурсии, отметив, что получение сертификата для компании – это прежде всего, доверие потребителя. В планах компании на 2020 год – открытие лаборатории, специализирующейся на разработке новых видов продуктов питания, а также контроле их качества. Инвестиции в проект на начальном этапе составят порядка 30 млн рублей.